薄壁軸承的加工順序和加工難點(diǎn)

　　1、加工順序
　　(1)軸承的切割。磨石表面與粗糙滾道表面的凸峰相接觸時(shí)，由于接觸面積較小，單位面積上的受力較大，在一定壓力作用下，磨石首先受到軸承工件的“反切削”作用，會(huì)使磨石表面的部分磨粒脫落和碎裂，慢慢的露出一些新的鋒利的磨粒和刃邊。同時(shí)，軸承工件的表面凸峰受到快速切削，通過切削與反切削的作用除去薄壁軸承工件表面上的凸峰和磨削變質(zhì)層。這一階段被稱為切削階段，在這個(gè)階段切除了大部分的金屬余量。
　　(2)軸承的半切割。因?yàn)殡S著加工的繼續(xù)進(jìn)行，薄壁軸承工件表面漸漸被磨平。這時(shí)，磨石與工件表面接觸面積增加，單位面積上的壓力開始降低，切削深度逐漸減小，切削能力也同時(shí)減弱。而且磨石表面的氣孔被堵塞，磨石處于半切削狀態(tài)。在半切削階段軸承工件表面切削痕跡變淺，并出現(xiàn)較暗的光澤。
　　(3)光整階段。這個(gè)階段是軸承的超精加工的一個(gè)步驟。因?yàn)殡S著工件表面被逐漸磨平，磨石與工件表面的接觸面積進(jìn)一步增大，并且，磨石與薄壁軸承工件表面逐漸被潤滑油膜隔離，所以單位面積上的壓力很小，切削作用減小，后面自動(dòng)停止切削。光整階段工件表面無切削痕跡，軸承呈現(xiàn)出光亮的成品光澤。
　　2、加工難點(diǎn)
　　(1)在鍛造工序，對(duì)于大尺寸和長徑比小的薄壁軸承套圈，采用兩件或兩件以上合鍛的方法生產(chǎn)，粗磨工序后再采用線切割的方法將套圈分離，以降低鍛造工序的加工難度，減小套圈變形和端面加工余量，節(jié)省原材料，提高生產(chǎn)效率。
　　(2)車加工工序中，主要是夾緊、切削力過大、夾具設(shè)計(jì)不合理、切削熱變形和切削過程中的振動(dòng)影響加工精度。為減小由于車加工應(yīng)力過大而產(chǎn)生變形，采用較大包絡(luò)圓接觸面積且未經(jīng)淬火的鋼制軟爪夾持套圈進(jìn)行粗車，如采用多點(diǎn)夾緊卡盤(十二點(diǎn)夾或者二十四點(diǎn)夾);改變夾緊方案(改徑向夾緊為端面壓緊方式);調(diào)整工藝參數(shù)(高速切削、小背吃刀量、刀具較大的主偏角、較小的刀尖圓弧半徑、合理選擇切削液等)。粗車后增加一次附加回火，以消除應(yīng)力。之后軟磨端面，再對(duì)套圈進(jìn)行精車。
　　(3)熱處理過程中,套圈內(nèi)部組織產(chǎn)生相變，主要由奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體， 密度變小，體積膨脹，產(chǎn)生組織應(yīng)力;另外，套圈從高溫( 薄壁產(chǎn)品一般為 830～845 ℃ ) 的膨脹狀態(tài)迅速淬火冷卻，產(chǎn)生熱應(yīng)力。當(dāng)這2 種內(nèi)應(yīng)力超過材料屈服極限時(shí)，材料將發(fā)生性的塑性變形。通常采用壓模淬火控制變形，對(duì)沒有條件壓模淬火時(shí)，且淬火后對(duì)外徑變形過大超過工藝要求的套圈，采用全面整形后再進(jìn)行回火的方法加以校正，使其控制在工藝要求范圍內(nèi)。
　　(4)磨削中主要是選擇合適的磨削設(shè)備、加工方法和磨削工藝參數(shù)。如采用帶加強(qiáng)圈的方法，“一拖二”的結(jié)構(gòu)進(jìn)行加工;磨削外徑面采用多次精細(xì)調(diào)整機(jī)床的方法;工序過程中增加回火穩(wěn)定處理等，保證套圈的磨削質(zhì)量滿足工藝要求。